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造型线简介

       我们跟 同行业相比的优势特点:
       1,采用了 自己的专利技术,液压伺服控制,提高了控制精度,把铸造 设备的等级提到了机床等级,为生产 高精度铸件提供了先决条件。
       2,自主研 发委托台湾独资厂生产的主油缸,打破国内传统方式,独自开 发国际领先的结构形式,速度在空载时达到600型/小时。
(一)、技术规格要求
       1、设备总体性能
       设备用于汽车零配件、空调压缩机铸件,消防管道的快速接头,灶具的炉头炉盆,加热盘,烤网,链轮,健身器材的造型生产,完成生 产过程中的造型、下芯、浇注、砂型输送、铸件冷却、模板更换等工艺过程,形成完 整的潮模砂造型线。
       2、用户条件:
       2.1 主电源:三相380V±15%、 50Hz±2%;
       2.2 冷却水:压力≥2.0kg/cm2;温度≤38℃;
       2.3 控制电源:DC24V;
       2.4 环境温度:-10~50℃;
       2.5 年均相对湿度:67.5%;
       2.6 工作制度与年时基数:采取三班工作制,全年工作日300天,设备年时基数为6000h;
       2.7 产品对象:汽车零配件、空调压缩机铸件,消防管道的快速接头,灶具的炉头炉盆,加热盘,烤网,链轮,健身器材的造型生产;
       2.8 所生产铸件材质:HT、QT;
       2.9 每条造 型线的铸件年产量按以下方式估算:
       在确定的铸型尺寸,所有代 表产品进行造型工艺分析,确定每 种代表产品的每型件数及铸件重量、砂型厚度、造型速度。最后按 格种铸型中铸件重量的算术平均值X全年造 型数计算出每条造型线的年产量。
下面以沟槽管件为例:











 
       3、每条造 型线供货范围包括以下所有设备:
       3.1 一台垂 直分型无箱挤压造型机:包括造型主机;液压系统;控制及射砂用储气罐;
       3.2 一台自动下芯装置(包括下芯夹具框);
       3.3 一套快 速模板更换装置;
       3.4 铸型输送系统,包括同 步铸型输送装置,冷却皮带机;
       3.5 电气控制系统。
       4、环境保护
       达到国 家环境保护相关标准。
       5、安全标准
       对于带电设备、移动设 备具有明显的安全标志、保护网、护栏及颜色;对于带 电设备具有可靠的接零保护,符合国 家有关的安全事故预防标准GB 20905-2007 《铸造机械安全要求》。
       6 、设备制造标准
       6.1 严格按照ISO相关质 量保征体系设计、制造、生产;达到国 家及相关行业标准与规范的要求;达到招 标方所提供的技术要求;生产线故障率小于1%;设备需满足《机械设 备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009、《连续输 送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98、《带式输送机技术条件》GB10595-2009、《铸造设 备安装工程施工及验收规范》GB50277-1998 的验收 标准与规范的要求。
       6.2 提供的 所有成套设备达到国家质检部门和国家环保部门制定的有关安全、环境保护、消防、职业卫 生方面的标准要求。
       6.3 提供的 设备要符合国际、国家、CE等安全标准。
       6.4 严格按照国际、国家及 行业标准及合同规定的技术要求进行设备设计、制造,并向用 户出具设备质量合格证及测试、检验记录(包括材料、加工装 配精度及关键部件的技术数据)。

(二)、铸件工艺分析
       1.1、铸型尺寸:700*560mm;
       1.2、设备错型率:≤0.1mm;
       1.3、压板挤压,挤压压力可调整:
       在挤压的时候,利用压 力传感器设定的数值来实现所需要的压力。正压板 和反压板分别由独立的两个液压泵控制,行程不干扰,实现独立运动。油缸行 进速度由伺服电机转速控制。位移传 感器控制正压板和反压板行程,实现快速移动的定位。
       1.4、冷却要求:
       根据铸 件的重量与主机造型速度来设计同步铸型输送装置和冷却皮带机的长度。结合实践经验,工件600℃以下球 铁件冷却时间大约60分钟。该机生产效率为450型/小时,砂型厚约200mm左右,这样按照理论计算,一个砂型经浇铸后60分钟所 运行的最短距离为:450型/小时X 200mm= 90000mm,因夹持输送段长度为18000mm(含离型腔口8000mm内的浇铸区),这样冷 却皮带机长度约为:90000mm - (18000mm - 8000mm )= 80000mm。
       1.5、压实比压可调,投标人 需提供所选设备的压实比压及其调整范围;为了保证砂型硬度在90度以上,设备的 压实比压可调整范围在0~2Mpa;
       1.6、造型线 工作噪音不超过80dB(A);
       该设备 液压系统我公司采用伺服电机驱动,比普通 油泵驱动大大降低了噪音,可以达到60dB(A)。

(三)、设备性能介绍
       1、造型主机   
       1.1主要规格和技术参数
       1.1.1 砂型尺寸:(宽×高×厚)700×560×(120~330)mm3
       1.1.2 生产率:(厚型160mm) 450型/小时
       1.1.3 型腔最大深度:(不含模板厚度)450mm
       1.1.4 射砂压力:0.25~0.30Mpa
       1.1.5 压实比压:(连续可调)0~2Mpa
       推荐使用:1.0~1.2MPa
       1.1.6 砂型平均硬度:90以上
       1.1.7 合型精度:≤0.10mm
       1.1.8 噪声:小于60dB(A)
       1.1.9 液压系 统最高工作压力:10Mpa
       1.1.10 气源压力:0.55~0.65Mpa
       1.1.11 型砂消耗量:50~80吨/小时
       1.1.12 压缩空气最大消耗量:(自由空气)0.7m3/型
       1.1.13 电能消耗量:
       伺服电机:2×15Kw    
       外控电机泵组:1.5Kw
       模板加热器:2×2kw
       合模点加热器:2kw
       油箱加热器:2*3kw
       油冷机:6KW
       1.2 机器结构概述
       本造型主机由机座、压型室、正压板机构、反压板机构、射砂系统、主油缸、伺服液压系统、气动系统、电控系统、外罩十个部分组成。

 

 
       1.2.1 机座:
       机座主 要由焊接结构件组成,它是机 器其他功能部件的支撑。通过机 座的地角螺钉孔,将机器固定在基础上,并通过调整螺钉,使机器 调整到水平位置。
       机座前 部的下方有一开孔与正压板背腔相通,用来容 纳从板缝漏出的型砂。清理漏砂时,卸下机 座前部两侧的盖板,可将漏 砂从机座中清理出来。
       1.2.2 压型室:
       其主要由上下框架、侧框架、顶部耐磨板、侧室板、底部耐磨板、导柱、后框架等组装构成。
       构成型 腔工作面的顶部耐磨板、底部耐磨板、侧室板 是用螺钉联接在框架上。这样不 需拆开造型室框体就可方便地更换型腔工作面板。
       顶部耐磨板、侧室板 可使用二百万型以上,底部耐 磨板可使用一百万型以上。

 

 
       1.2.3 正压板机构:
       其主要由板体、衬板、加热器、振动器等组成。正压板与油缸相连接,随油缸运动执行压实,推送合型,起模等工序动作,并通过 位置传感器发出正压板位置信号。
       加热器 和振动器是为在起模时防止型板粘砂,有利于脱模而设置。正压板 上安装模板的定位销相对正压板是固定的。

 

       1.2.4 反压板机构:其主要由板体、衬板、加热器、振动器、砂型吹净喷嘴,反压板框架、四连杆机构等组成。它通过 四个导柱以及十字支架与反压板油缸相连,随油缸运动,执行起 模和关闭型腔两工序的动作。反压板 的位置信号是通过导柱上的位置传感器发出的。
 

 
       1.2.5 射砂系统:
       其主要由储气罐、射砂筒、砂闸阀机构、射砂阀、快排气阀、料位计等组成。储气罐 的射砂压力由减压阀控制,一般压力调定在0.25~0.30Mpa。射砂筒 有一层不锈钢衬板,以防挂砂。射砂阀 开启时间可通过电气控制调节。加砂量满足后,由料位 计发信号控制加砂机停止加砂。并关闭砂闸阀。料位计 控制的砂位高低在电气系统中可做调节。储气罐的容量为0.7m3,在每次 射砂后应快速恢复到预定压力。
       1.2.6 主油缸:
       其由前油缸(带动正压板运动)和后油缸(带动反压板运动)沿同轴线步骤构成,油缸采 用组合油缸结构形式,除压实工序外,在其余 油缸动作工序中,工作油 路的压力仅进入小作用面积油腔以实现活塞的快速运动。在需要 较大压实力的压实工序,压力油 作用在整个油缸活塞工作面上(为φ300),油缸上装有排气塞,用以排 除液压系统中的空气。(附图6)

 
       2、下芯机
       2.1机器结构概述
       下芯机 装在一个下芯框架上,该框架 固定在造型机之造型室正上方。下芯框安装在基板上,支架由十字滑块承载。连接到 液压激活器上的摆动臂对固定到十字滑块的连杆机构进行移动。此机构 驱动十字滑块在造型时分别进出造型机。十字滑 块在一对平行导轴上运行,与砂型串成直角。支架由液压缸驱动。
       3、更换模板机械手
       3.1 机器结构概述
       更换模 板机械手主要由摆动臂、液压缸、升降臂、夹持器、型板保护装置、手柄等组成。

 

 
       4、铸型输送系统
       4.1 该系统包括同 步铸型输送装置和冷却皮带机,二者共 用一套驱动系统,通过与 造型主机的配合,自动完 成砂型及铸型的同步输送;同步铸 型输送装置为铸型提供浇铸,凝固和冷却区域,并保证 铸型间没有错位;冷却皮 带机担负着砂型的冷却任务,使砂型在末端散落后,铸件温度低于700℃。
       4.2 同步铸 型输送装置主要技术参数:
       4.2.1 配套生产率:240型/小时及300型/小时(无下芯时);
       4.2.2 输送铸型尺寸(宽x高x厚):650x535x(120-350)mm;
       4.2.3 最大输送行程:390mm;
       4.2.4 输送平台总长度:12000/18000(两种)(长度划分为:浇铸前砂型串长度:2000mm./、浇铸段长度:1000-4000mm,小件取大值,大件取小值。其余为冷凝段长度。);
       4.2.5 最大输送推动力:10000Kgf;
       4.2.6 液压泵站耗电量(电机+加热器):22KW+4KW;
       4.2.7 平均耗气量:0.4m³/min;
       4.3 冷却皮 带机主要技术参数:
       4.3.1 带宽:B=1000mm;
       4.3.2 胶带层数:Z=8;
       4.3.3 头轮直径:Φ320;
       4.3.4 尾轮直径:Φ500;
       4.3.5 平行上托辗直径:Φ60;
       4.3.6 平行下托辊直径:Φ108;
       4.3.7 生产率:240-300箱/时。

 

 
(四)、其它响应内容
       1、设备性能
       1.1 整机采用PLC控制,可手动、单循环 自动和连续自动运行方式。独立控 制操作屏为彩色液晶显示;
       1.2 模具在 设备上定位准确、固定牢靠,可快速更换装夹;
       1.3 设备各 种控制阀工作可靠,密封性好;
       1.4 设备各 种工作装置密封性能好;
       1.5 射砂筒 有料位检测装置并可方便调整;
       1.6 造型主 机正反压板与型腔室密封良好,在射砂时无漏气现象;
       1.7 造型主 机压板能实现挤压动作,并可调;
       1.8 造型主 机配备自动吹气清模及自动喷脱模剂装置,装脱模 剂的桶装有精过滤器;
       1.9 正压板 移出型腔室时射砂口不漏砂;
       1.10 耐磨底 板合模点段与型板配制加热装置,加热温度达到60℃度并可在此范围内。
       自由设置并自动控制;
       2、中标后 提供下述技术资料:
       2.1 设备操作说明书;电路布置图;电器控制图;电器原理图;安装图;地脚图;维修保养手册;备件易损件清单;控制系统编程方法;平面布置图;装箱单;产品质量保证书;产地证明等资料;产品安 全合格证明等有关资料;
       2.2 制造及认证标准;
       2.3 设备验收大纲;
       2.4 提供维 修保养的具体内容和售后服务内容;
       2.5 保证设备正常运行、维修和 保养必需的其他参数。
       3、中标后 提供下述技术服务和技术支持:
       3.1 为用户提供及时、迅速、优质的服务;
       3.2 迅速快 捷的提供设备的备品备件;
       3.3 及时提 供设备使用和维修技术方面的信息和技术资料。
       4、验收:在使用 现场完成设备安装、调试后 按照签订的合同技术条款进行验收。
       5、安装及培训:
       5.1 负责设 备的安装及调试;
       5.2 在设备安装、调试中 对用户进行免费技术培训。

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